23일 경기도 평택에 위치한 KG모빌리티 공장. 거대한 기계식 행거에 각기 다른 모양의 차체들이 걸려있다.
앞 차는 렉스턴 픽업트럭 그다음 차는 전기 스포츠유틸리티차량(SUV) 토레스 EVX다.
전기차의 작업 차례가 되자 거대한 배터리팩이 2층에서 내려온다.
기계 장치가 배터리의 정위치를 조절하고 거대한 배터리를 들어 올려 차량 하부에 끼운다.
이 모든 과정은 자동으로 이루어지며 사람의 손길로 마지막 마무리를 하면 배터리에 전류가 흐르면서 활성화된다.

지난해 KG모빌리티는 기존 3개의 생산라인을 2개로 줄이는 통합 공사를 완료했다.
원래 소형 SUV 티볼리를 생산하던 2라인의 가동을 멈추고 3라인으로 통합해 한 라인당 생산할 수 있는 차종의 수를 늘렸다.
시장 수요에 따라 생산 차종을 유연하게 바꿀 수 있도록 혼류 생산을 강화했다.

특히 이번 통합 공사에서는 각 라인에서 모두 전기차를 생산할 수 있도록 구성을 바꿨다.
새롭게 통합한 3라인에서는 렉스턴과 토레스 EVX를 함께 생산한다.
프레임 바디의 SUV와 전기차를 하나의 라인에서 생산할 수 있는 곳은 KG모빌리티 평택공장이 국내에서 유일하다.

KG모빌리티는 ‘SUV 명가’로서 명성을 이어가기 위해 프레임 바디 골격의 차를 생산해왔다.
프레임 바디는 H모양의 강철 뼈대 위에 엔진과 부품을 얹고 그 위에 차체를 올린 형태다.
차량 무게가 무거워지지만 오프로드 성능이 강화된다.
반면 모노코크 바디는 별도의 뼈대 없이 차체 강성을 강화해 차체 그 자체로 골격을 만든다.
상대적인 강성은 떨어지지만 차량이 가벼워지면서 연비가 개선된다.

이처럼 차량 구조가 다르기 때문에 렉스턴(프레임 바디)과 토레스 EVX(모노코크 전기차)를 한 생산 라인에서 혼류생산을 하는 데는 많은 어려움이 있다.
여기다 전기차까지 더해지면 변수가 더 늘어난다.

하지만 KG모빌리티는 생산의 유연성을 위해 혼류 생산을 결정, 500억원을 투자했다.
바디(차체)와 데크(바닥)을 함께 운반할 수 있는 자동화 시스템을 만들었고, 전기차 고전압 배터리를 자동으로 장착할 수 있는 설비도 구축했다.
이를 통해 생산량은 평택공장의 생산능력은 시간당 22대에서 30대로 늘었다.

이진우 생산혁신팀장은 "그때그때 시장 수요에 맞춰 생산을 달리할 수 있게 됐다"며 "향후 새로운 차종이 나오더라도 플랫폼이 같으면 혼류 생산할 수 있도록 모든 준비를 마친 상태"라고 말했다.

실제로 이날 방문한 조립 3공장 곳곳엔 빈 공간이 눈에 띄었다.
새로운 차종이 나오게 되면 생산을 할 수 있는 공간을 남겨둔 것이다.
KG모빌리티는 내년 출시 예정인 모노코크 픽업트럭 전기차도 3라인에서 생산할 계획이다.
또 BYD 배터리를 탑재한 하이브리드 모델 생산도 준비하고 있다.

박장호 생산본부장은 "하이브리드 라인업은 현재 생산라인에서도 큰 보완없이 만들어낼 수 있다"며 "앞으로는 전 차종의 하이브리드 모델을 고려해 신제품을 낼 계획"이라고 말했다.