"폭스바겐은 드레스덴 공장에서 다양한 시범 프로젝트를 진행하고 있습니다.
전기차는 물론 자율주행차 같은 미래차 생산까지 영역을 확장할 계획입니다.
첨단 기술의 선두를 달리는 공장으로 만들겠습니다.
"

지난 29일(현지시간) 독일 동남부 작센주에 위치한 폭스바겐 드레스덴 공장. 이곳에서 만난 마틴 괴데(사진) 공장장은 이같이 강조했다.
‘유리 공장(glass factory)’이란 별명이 붙은 이곳에선 자동화 솔루션, 인공지능(AI) 시범 프로젝트 등 새로운 시도가 이뤄지고 있다.

폭스바겐 드레스덴 공장은 일종의 테스트베드다.
신기술을 소규모 공장에서 테스트해보고 성과가 좋으면 전 세계 공장으로 확대 적용하는 방식이다.
이 공장 2층에선 하얀색 티셔츠에 하얀 멜빵 바지를 입은 생산 직원들이 부품 조립에 여념이 없었다.
바닥 전체가 움직이는 컨베이어벨트 위에 차가 드문드문 올려져 있고 두세 명의 직원만이 오가면서 작업했다.
부품을 실은 자율주행 운반 시스템은 각 차를 따라다니면서 필요한 부품을 공급했다.
이 자율주행 운반 로봇은 2001년 공장 설립 당시부터 도입됐던 시스템이다.
이곳을 거친 시스템은 현재 전 세계 폭스바겐 공장으로 확산됐다.

이날 폭스바겐은 전기차의 하부 플랫폼과 상부 차체를 ‘결합(marriage)’하는 과정을 취재진에 공개했다.
거대한 로봇이 공장 천장에 길게 연결된 레일을 통해 전기차 차체(바디)를 싣고 왔다.
바닥을 기어 다니는 또 다른 로봇은 전기차 바닥(플랫폼)을 한 자리에 끌고 왔다.
두 로봇의 활약으로 차체와 플랫폼이 만났다.
부품이었던 각 부분이 합쳐지면서 비로소 한 대의 전기차가 탄생했다.

이 공장의 하루 생산량은 26대에 불과하다.
1년에 800대 정도다.
350명의 직원 중 생산직은 3분의 1인 100여명 수준. 일반적인 공장에 비하면 턱없이 부족한 규모다.
100여명의 직원만으로 가동이 가능한 이유는 이곳이 테스트베드인 동시에 자동화를 갖춘 공정이기 때문이다.
철판과 차체 용접, 도장(painting) 과정은 모두 외부에서 이뤄지며 이 공장에서는 최종 조립만 한다.

2001년 설립 당시 드레스덴 공장은 럭셔리차 전용 생산라인이었다.
폭스바겐은 프리미엄 브랜드와 경쟁하기 위해 출시한 플래그십 세단 페이톤을 이곳에서 생산했다.
현재 드레스덴 공장은 브랜드 전기차 전용 공장으로 탈바꿈했다.
2021년부터 현재까지 폭스바겐 전기차 ID시리즈 첫 번째 차량인 ID.3를 생산하고 있다.
드레스덴 공장은 전기차 차종 확대는 물론 미래 자율주행차 생산까지도 염두에 두고 있다.

설립 23주년을 맞은 드레스덴 공장은 지역사회의 랜드마크로 자리 잡았다.
축구장 11개 크기의 면적에 공장의 주변은 다양한 동식물이 살 수 있는 녹지로 꾸몄다.
2018년부터는 전 세계 폭스바겐 공장 중 최초로 100% 친환경 에너지 가동 공장으로 탈바꿈했다.
매년 10만명 이상의 방문객이 드레스덴 공장을 찾으면서 지역사회도 살아났다.

괴데 공장장은 "처음 계획을 발표했을 땐 녹지 위주의 도심에 굳이 공장을 세워야겠냐며 주민들의 반발이 심했다"며 "우리는 공장의 콘셉트를 알리기 위해 주민들과 적극적으로 소통했다.
수십 년이 지난 지금, 지역 주민들은 드레스덴 공장을 도시의 상징으로 생각하며 자부심을 느끼고 있다"고 말했다.